ООО «ВЗ “Спецмаш”», участник федерального проекта «Производительность труда» (в составе национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика», инициированного Президентом России Владимиром Путиным), реализует сразу два взаимосвязанных направления преобразований: оптимизацию складского учёта и системное проектирование производственных потоков. Предприятие вошло в проект в июне текущего года и последовательно выстраивает комплекс мер, которые делают процессы прозрачными, а результаты — предсказуемыми.
От диагностики к картам будущего: проектируем целевое состояние
Рабочая группа ООО «ВЗ “Спецмаш”» завершила этап диагностики и переходит к проектированию изменений — формирует карты целевого и идеального состояния производственного процесса. В основе работы — инструменты бережливого производства: картирование потока создания ценности, хронометраж, интервью с сотрудниками. Именно эти методы позволили выявить ключевые потери, сдерживающие эффективность:
·Отвлечение квалифицированных специалистов. Сварщики регулярно выполняли несвойственные им задачи (помощь коллегам, поиск инструмента), из‑за чего терялся фокус, а время выполнения основных операций росло.
·Избыточные перемещения и простои. Из‑за неудачной планировки детали и материалы проходили неоправданно длинные маршруты, что приводило к простоям оборудования и персонала.
Сейчас перед командой стоят два ориентира:
·Карта целевого состояния (горизонт — 4 месяца): устранение самых критичных потерь, которые сильнее всего влияют на выпуск и себестоимость.
·Карта идеального состояния (горизонт — 3 года): визионерский вектор развития без технологических и бюджетных ограничений, задающий долгосрочный образ эффективного завода.
На базе этих карт будет сформирован детальный план мероприятий с распределением ответственности и сроками исполнения. Внедрение начнётся с эталонного участка: такой подход позволяет быстро показать измеримый результат, наглядно продемонстрировать эффект от изменений и вовлечь в культуру непрерывных улучшений весь коллектив.
Почему оптимизация склада — приоритет сейчас
Параллельно с проектированием потоков предприятие запускает масштабную программу по наведению порядка в складском учёте. Расхождения между учётной системой и фактическим наличием товарно‑материальных ценностей (ТМЦ) провоцируют комплекс негативных последствий:
·Простои производства. Отсутствие одной детали приводит к остановке всей производственной линии.
·Неэффективное использование оборотных средств. Из‑за неточных данных происходит закупка избыточных позиций при дефиците критически важных — капитал работает с низкой отдачей.
·Ошибки в планировании. Без достоверной информации невозможно корректно распределить загрузку цехов и соблюдать сроки исполнения заказов.
·Потери в логистике. Хаотичное хранение увеличивает время на поиск и выдачу комплектующих, что напрямую снижает общую эффективность работы.
Двухуровневый подход к наведению порядка на складе
Для системного устранения этих рисков на предприятии реализуется двухэтапная программа преобразований.
Этап 1: полная ревизия запасов.
Проводится глобальная инвентаризация на всех складских площадках. Задача — не просто пересчитать позиции, а зафиксировать реальное состояние: точное количество, фактическое состояние ТМЦ и актуальные места хранения. Полученные данные станут основой для актуализации учётной базы и формирования карты текущего состояния потока — по аналогии с практикой картирования потока создания ценности, где объективная фиксация текущего состояния является обязательным стартом для любых улучшений.
Этап 2: стратегическое зонирование складов.
Ключевым изменением станет физическое разделение потоков материалов и подсборок в соответствии с двумя основными направлениями производства предприятия:
·вагон‑дома (бытовки различного назначения);
·тракторные прицепы.
Такое зонирование позволит:
·ускорить поиск и выдачу нужных позиций;
·снизить вероятность ошибок при комплектации заказов;
·сделать логистические процессы прозрачными и управляемыми;
·повысить точность планирования запасов по каждому направлению.
«Наша задача — не просто навести порядок на складах, а сформировать устойчивую складскую культуру, — отмечает руководитель проекта по оптимизации потока и процесса РЦК Людмила Большакова. — Это аналогично системе 5С: порядок должен быть не разовым мероприятием, а стандартом ежедневной работы. Прозрачность запасов — фундамент стабильности производства и точности планирования. Каждый шаг, от ревизии до маркировки, мы выстраиваем так, чтобы система работала стабильно, не зависела от отдельных сотрудников и позволяла прогнозировать загрузку и потребности. Именно такой системный подход даёт долгосрочный эффект и встраивается в общую культуру непрерывных улучшений на предприятии».
Дальнейшие шаги
После завершения инвентаризации и зонирования рабочая группа приступит к стандартизации складских операций:
·разработка регламентов приёмки, хранения и выдачи ТМЦ;
·внедрение единой системы маркировки и идентификации позиций;
·при необходимости — доработка учётной системы для синхронизации с новой логистической схемой.
Цель этих мероприятий — не «закрыть текущие дыры», а выстроить устойчивую систему складского учёта, которая будет работать стабильно, прозрачно и предсказуемо в долгосрочной перспективе. Параллельно на производстве будет идти внедрение улучшений по картам целевого состояния — с фокусом на быстрые результаты на эталонном участке и последующим масштабированием на все процессы.
Как присоединиться к проекту
Предприятия, заинтересованные в повышении операционной эффективности с поддержкой экспертов, могут подать заявку на участие в федеральном проекте «Производительность труда» на цифровой платформе производительность.рф.
От диагностики к картам будущего: проектируем целевое состояние
Рабочая группа ООО «ВЗ “Спецмаш”» завершила этап диагностики и переходит к проектированию изменений — формирует карты целевого и идеального состояния производственного процесса. В основе работы — инструменты бережливого производства: картирование потока создания ценности, хронометраж, интервью с сотрудниками. Именно эти методы позволили выявить ключевые потери, сдерживающие эффективность:
·Отвлечение квалифицированных специалистов. Сварщики регулярно выполняли несвойственные им задачи (помощь коллегам, поиск инструмента), из‑за чего терялся фокус, а время выполнения основных операций росло.
·Избыточные перемещения и простои. Из‑за неудачной планировки детали и материалы проходили неоправданно длинные маршруты, что приводило к простоям оборудования и персонала.
Сейчас перед командой стоят два ориентира:
·Карта целевого состояния (горизонт — 4 месяца): устранение самых критичных потерь, которые сильнее всего влияют на выпуск и себестоимость.
·Карта идеального состояния (горизонт — 3 года): визионерский вектор развития без технологических и бюджетных ограничений, задающий долгосрочный образ эффективного завода.
На базе этих карт будет сформирован детальный план мероприятий с распределением ответственности и сроками исполнения. Внедрение начнётся с эталонного участка: такой подход позволяет быстро показать измеримый результат, наглядно продемонстрировать эффект от изменений и вовлечь в культуру непрерывных улучшений весь коллектив.
Почему оптимизация склада — приоритет сейчас
Параллельно с проектированием потоков предприятие запускает масштабную программу по наведению порядка в складском учёте. Расхождения между учётной системой и фактическим наличием товарно‑материальных ценностей (ТМЦ) провоцируют комплекс негативных последствий:
·Простои производства. Отсутствие одной детали приводит к остановке всей производственной линии.
·Неэффективное использование оборотных средств. Из‑за неточных данных происходит закупка избыточных позиций при дефиците критически важных — капитал работает с низкой отдачей.
·Ошибки в планировании. Без достоверной информации невозможно корректно распределить загрузку цехов и соблюдать сроки исполнения заказов.
·Потери в логистике. Хаотичное хранение увеличивает время на поиск и выдачу комплектующих, что напрямую снижает общую эффективность работы.
Двухуровневый подход к наведению порядка на складе
Для системного устранения этих рисков на предприятии реализуется двухэтапная программа преобразований.
Этап 1: полная ревизия запасов.
Проводится глобальная инвентаризация на всех складских площадках. Задача — не просто пересчитать позиции, а зафиксировать реальное состояние: точное количество, фактическое состояние ТМЦ и актуальные места хранения. Полученные данные станут основой для актуализации учётной базы и формирования карты текущего состояния потока — по аналогии с практикой картирования потока создания ценности, где объективная фиксация текущего состояния является обязательным стартом для любых улучшений.
Этап 2: стратегическое зонирование складов.
Ключевым изменением станет физическое разделение потоков материалов и подсборок в соответствии с двумя основными направлениями производства предприятия:
·вагон‑дома (бытовки различного назначения);
·тракторные прицепы.
Такое зонирование позволит:
·ускорить поиск и выдачу нужных позиций;
·снизить вероятность ошибок при комплектации заказов;
·сделать логистические процессы прозрачными и управляемыми;
·повысить точность планирования запасов по каждому направлению.
«Наша задача — не просто навести порядок на складах, а сформировать устойчивую складскую культуру, — отмечает руководитель проекта по оптимизации потока и процесса РЦК Людмила Большакова. — Это аналогично системе 5С: порядок должен быть не разовым мероприятием, а стандартом ежедневной работы. Прозрачность запасов — фундамент стабильности производства и точности планирования. Каждый шаг, от ревизии до маркировки, мы выстраиваем так, чтобы система работала стабильно, не зависела от отдельных сотрудников и позволяла прогнозировать загрузку и потребности. Именно такой системный подход даёт долгосрочный эффект и встраивается в общую культуру непрерывных улучшений на предприятии».
Дальнейшие шаги
После завершения инвентаризации и зонирования рабочая группа приступит к стандартизации складских операций:
·разработка регламентов приёмки, хранения и выдачи ТМЦ;
·внедрение единой системы маркировки и идентификации позиций;
·при необходимости — доработка учётной системы для синхронизации с новой логистической схемой.
Цель этих мероприятий — не «закрыть текущие дыры», а выстроить устойчивую систему складского учёта, которая будет работать стабильно, прозрачно и предсказуемо в долгосрочной перспективе. Параллельно на производстве будет идти внедрение улучшений по картам целевого состояния — с фокусом на быстрые результаты на эталонном участке и последующим масштабированием на все процессы.
Как присоединиться к проекту
Предприятия, заинтересованные в повышении операционной эффективности с поддержкой экспертов, могут подать заявку на участие в федеральном проекте «Производительность труда» на цифровой платформе производительность.рф.
